Những năm qua, ngành công nghiệp sản xuất xi măng của Việt Nam đã có bước tăng trưởng mạnh mẽ. Đặc biệt, thiết bị công nghệ sản xuất ngang tầm với mức tiên tiến trung bình của thế giới, một số đạt trình độ hiện đại.

Đơn vị nào phân phối xi măng uy tín, chất lượng nhất TP. Hồ Chí Minh

Nếu quý khách hàng đang còn phân vân chưa biết chọn đơn vị cung cấp xi măng uy tín và chất lượng thì hãy liên hệ ngay với chúng tôi, Công ty cổ phần xây dựng dịch vụ thương mại Huy Đồng tự hào là nhà phân phối chuyên nghiệp từ các thương hiệu xi măng nổi tiếng, chất lượng hàng đầu tại Việt Nam. Với đội ngũ nhân viên giàu kinh nghiệm, uy tín, đảm bảo phục vụ những sản phẩm tốt nhất đến với quý khách hàng. Hãy liên hệ với chúng tôi ngay từ bây giờ để sở hữu những sản phẩm chất lượng cao cho công trình của bạn, tại:

Website: https://www.ximanghuydong.vn/

Hotline: 0938 78 79 99 (Mr. Huy)

Hân hạnh mang đến cho quý khách hàng sự tin cậy và hài lòng trên từng sản phẩm.

Xem thêm: Xi măng bền Sunfat 2021: Tại sao nên dùng loại xi măng này

Xi măng là vật liệu được con người sử dụng hàng ngày trong đời sống, đặc biệt là trong ngành xây dựng hiện nay. Xi măng góp mặt ở tất cả công đoạn từ gạch xi măng, xây dựng công trình, đổ bê tông nền, đắp vẽ phụ kiện… Vậy mọi người có biết xi măng được sản xuất như thế nào, hay quy trình sản xuất xi măng diễn ra như thế nào không? Cùng Tuấn Hưng Phát đi tìm hiểu chi tiết để có câu trả lời chính xác nhất nhé.

Nguồn nguyên liệu tạo nên xi măng

Trước hết ta đi tìm hiểu nguồn nguyên liệu giúp tạo nên xi măng được lấy từ đâu nhé:

Hầu hết các nhà máy xi măng được xây dựng tại các vùng núi đá vôi màu mỡ với nguồn nguyên liệu được các nhà khoa học nghiên cứu rất kỹ và đánh giá là nơi có nguồn tài nguyên thích hợp để làm ra những sản phẩm xi măng chất lượng tốt nhất, tiết kiệm chi phí vận chuyển nguyên liệu và giúp giảm giá thành của xi măng.

Những nguyên liệu thô cần thiết để sản xuất xi măng đó là: canxi, silic, sắt, và nhôm. Những nguyên liệu thô này được tách từ các núi đá vôi sau đó thông qua băng chuyền được vận chuyển tới các nhà máy. Ngoài ra còn rất nhiều chất phụ gia khác được dùng để sản xuất xi măng như: đá phiến, vảy thép cán, tro bay và bô xít với số lượng ít.

Sau đây là sơ đồ cụ thể về quy trình sản xuất xi măng:

Quy trình sản xuất qua 6 giai đoạn

Giai đoạn 2: nghiền, chia tỷ lệ trộn phù hợp

Nguyên liệu thô sau khi được xử lý sẽ được chuyển đến phòng thí nghiệm của nhà máy. Tại đây vật liệu sẽ được phân tích, phân chia theo tỷ lệ chính xác để sản xuất xi măng. Thông thường tỷ lệ khoảng 80% đá vôi và 20% đất sét.

Tiếp đó nhà máy sản xuất xi măng sẽ lấy tỷ lệ này và nghiền trộn bằng con lăn và bàn xoay nhằm tạo thành bột mịn đồng nhất các thành phần với nhau.

Các nguyên liệu sau khi được nghiền hoàn chỉnh và hòa trộn sẽ được đưa vào buồng nung. Buồng này sẽ chứa một chuỗi các buồng xoay trục đứng, nguyên liệu thô được đẩy vào lò nung. Buồng nung sẽ tận dụng nhiệt nung vật liệu để tối ưu chi phí và tiết kiệm năng lượng.

Giai đoạn 2: nghiền, phân chia theo tỷ lệ và trộn lẫn

Nguyên liệu thô sẽ được chuyển đến phòng thí nghiệm của nhà máy. Tại phòng thí nghiệm của nhà máy sẽ tiến hành phân tích, phân chia tỉ lệ chính xác giữa đá vôi và đất sét. Trước khi bắt đầu nghiền nguyên liệu.Theo tỉ lệ thông thường thì 80% đá vôi và 20% đất sét.

Tiếp theo sau khi phòng thí nghiệm phân tích nguyên liệu xong mới đến nhiệm vụ của nhà máy. Tại nhà máy chính sẽ nghiền hỗn hợp dựa vào các con lăn và bàn xoay. Bàn xoay quay liên tục dưới con lăn và con lăn tiếp xúc trực tiếp với hỗn hợp. Con lăn sẽ  nghiền hỗn hợp thành bột mịn là đảm bảo yêu cầu. Sau khi nghiền thành bột mịn thì hỗn hợp này được lưu giữ trong hệ thống đường ống lớn của nhà máy.

Những nguyên liệu được nghiền hoàn chỉnh sẽ được đưa vào buồng trước khi nung. Buồng này sẽ chứa một chuỗi các buồng xoay trục đứng, nguyên liệu thô được đẩy qua đây và vào trong lò nung. Buồng trước nung này sẽ tận dụng nhiệt tỏa ra từ lò, giúp tiết kiệm năng lượng và làm cho nhà máy thân thiện với môi trường hơn.

Giai đoạn trong quy trình sản xuất xi măng

Quy trình sản xuất xi măng gồm các bước chính như sau:

Giai đoạn 6: Đóng bao và vận chuyển

Quy trình đóng bao và vận chuyển xi măng

Là công đoạn cuối cùng của quy trình công nghệ sản xuất xi măng. Yêu cầu công nghệ của công đoạn này là chọn lựa tỷ lệ các cỡ hạt một cách hợp lý nhất của xi măng bột nhằm đạt được cường độ cao nhất trên cơ sở chất lượng đã có của clinker với thành phần khoáng và các chỉ tiêu chế tạo của nó đã dày công thực hiện trong các công đoạn trước.

Trong công đoạn cuối cùng này cũng bao hàm cả công việc kiểm tra và đánh giá các chỉ tiêu sản phẩm cuối cùng như cường độ, thời gian đông kết... Sau đó, xi măng sẽ được đóng bao với trọng lượng từ 20 – 50kg/ 1 túi, chúng sẽ được phân phối tới các đại lý, cửa hàng và tới tay người tiêu dùng.

Xem báo giá sản phẩm xi măng ngay Tại đây.

Hiện nay, có 2 công nghệ sản xuất xi măng đó là:

1. Công nghệ sản xuất xi măng lò quay khô: là công nghệ và quy trình mà tôi đã chia sẻ trong bài viết này. Ưu điểm của công nghệ này đó là tạo ra những sản phẩm chất lượng cao, không gây ô nhiễm môi trường, dễ dàng xử lý trong quá trình sản xuất.

2. Công nghệ sản xuất xi măng lò đứng: đây là công nghệ cũ, hiện trên thế giới và ngay cả tại Việt Nam vẫn còn những nhà máy tồn tại công nghệ này. Nhược điểm của công nghệ lò đứng đó là mức độ gây ô nhiễm môi trường cao, chất lượng sản phẩm kém, quá trình sản xuất khó khăn.

Công nghệ sản xuất xi măng lò đứng

Trên đây là những chia sẻ của tôi về quy trình và công nghệ sản xuất xi măng. Hi vọng những kiến thức này sẽ giúp ích cho các bạn.

Giai đoạn 5: Làm mát và nghiền thành phẩm

Nhằm làm tăng hoạt tính của các khoáng clinker, thu hồi nhiệt thải (gió III và gió II) để cấp khí nóng cho vòi đốt calciner và máy nghiền than, cũng như tải clinker đến máy đập nhỏ rồi đưa lên đổ vào 1 silo hoặc các silo chứa.

Sau khi ra khỏi lò, sỉ được làm mát nhờ vào khí cưỡng bức, sỉ sẽ tỏa ra lượng nhiệt hấp thụ và từ từ giảm nhiệt, lượng nhiệt sỉ tỏa ra sẽ được thu lại quay trở vào lò, giúp tiết kiệm năng lượng. Các viên bi sắt sẽ giúp nghiền bột mịn ra thành xi măng.

Giai đoạn 5: làm mát và nghiền thành phẩm

Nhằm tăng cường các hoạt tính của khoáng clinker, thu hồi nhiệt thải nhằm cấp đầy đủ khí nóng trong từng vòi đốt của calciner và bộ phận nghiền than, tải clinker cho tới khi nguyên liệu được làm nhỏ và đổ vào 1 silo.

Sau quá trình được nung thì vật liệu được đưa ra khỏi lò, sỉ được làm mát bằng khí cưỡng bức. Sỉ sẽ tỏa ra nhiệt hấp thụ nhiệt và giải tỏa nhiệt. Lượng nhiệt sỉ sẽ trở lại lò nhằm tối ưu chi phí và tiết kiệm năng lượng.

Giai đoạn 4: lò nung luyện clinker

Công đoạn này là công đoạn sản xuất xi măng quan trọng nhất với 4 công đoạn nhỏ như sau:

Cấp vật liệu cho lò nung: Yêu cầu của công đoạn này là kéo vật liệu dạng bột sống từ đáy silo đồng nhất cấp ổn định và cân bằng hiệu suất làm việc của hệ thống theo kế hoạch vận hành lò nung.

Nghiền, cấp than, dầu nặng vào trong lò nung: Nhằm giữ được chất lượng và khối lượng than mịn cho hệ thống lò nung vận hành ổn định để nung sản xuất xi măng trắng.

Gia nhiệt và phân hủy cacbonat: Giai đoạn này chỉ cần gia nhiệt cho bột sống đến đúng nhiệt độ yêu cầu và phân hủy hoàn toàn cacbonnat tại buồng phân hủy hoặc buồng tháp trao đổi nhiệt. Yêu cầu của mức độ phân hủy nhiệt này gồm >90% trước khi được đưa vào lò nung phân hủy tiếp.

Nung vật liệu tạo clinker. Yêu cầu nhiệt độ trong lò nung là 1450⁰C. Vì thế trong quá trình nung có thể xảy ra phản ứng hóa học khử cacbon và tạo thành khí CO2. Đồng thời là phản ứng giữa Ca, SiO2 tạo ra thành phần chính trong xi măng là CasiO3.